Copilote su S&OP
Plataforma SaaS de planificación de la cadena de suministro y optimización de inventarios
Zionex ofrece un conjunto completo de soluciones de planificación de la cadena de suministro en plataforma SaaS para maximizar el cumplimiento de la demanda y optimizar los niveles de inventario.
Con sus raíces en la última tecnología de optimización AI/ML, las soluciones de Zionex predicen con precisión las futuras demandas de productos y racionaliza los niveles de inventario
Planificación de IA ML en plataforma SaaS
Racionalización de la cadena de suministro y el inventario con la planificación empresarial integrada asistida por AI-ML (IBP)
PlanNEL es una plataforma SaaS que ofrece soluciones de planificación de la cadena de suministro (SCP) y planificación empresarial integrada (IBP) basadas en tecnología de optimización AI/ML e investigación de operaciones. Los minoristas en línea y las empresas de fabricación y distribución pueden beneficiarse de esta plataforma.
En concreto, PlanNEL recopila y analiza datos de ventas reales de mercados y tiendas en línea para generar previsiones precisas de la demanda. Estas previsiones sirven de base para crear programas optimizados de producción y reposición, equilibrando los niveles de inventario para satisfacer la demanda y minimizando los excesos para aumentar la rentabilidad.
Visión general de la solución PLM
Proporcionamos soluciones de gestión de proyectos de desarrollo de productos en cualquier industria manufacturera que utilice Aras Innovator como plataforma PLM.
Visión general de la solución SCM
Ofrecemos soluciones y servicios de planificación de la cadena de suministro que mejorarán la capacidad de respuesta del mercado y reducirán las existencias.
Industrias Brother
Brother Industries, con clientes en 40 países de todo el mundo, depende de la solución T3 SCM de Zionex para el análisis global de PSI y la planificación de ventas y operaciones (S&OP), logrando una mayor precisión en la planificación de la demanda en un periodo más corto.
Industrias Pesadas Kawasaki
Kawasaki Heavy Industries, uno de los principales fabricantes de robots industriales, utiliza la Gestión Dinámica de Tareas (DTM) para mejorar la productividad de los proyectos de diseño y desarrollo de productos y gestionar al detalle las horas de trabajo.
Brother Industries, Ltd., con sede en la ciudad japonesa de Nagoya, comenzó como una empresa de reparación de máquinas de coser en 1908 y ha evolucionado hasta convertirse en un fabricante de impresoras, dispositivos multifunción, máquinas de coser y equipos industriales. Con instalaciones de producción y venta en más de 40 países, la empresa tiene una fuerte presencia mundial y suministra sus productos y servicios a clientes de todo el mundo. Brother es una marca bien considerada en los sectores de la impresión y las máquinas de coser.
Yuhan-Kimberly es una empresa conjunta de Kimberly Clark y Yuhan Kimberly en Corea del Sur. Es una empresa mundial de artículos para el hogar, y se dedica a los productos de higiene del hogar y al negocio del cuidado del baño y el cuerpo. Ofrecen productos mundialmente reconocidos, como los pañales Huggies y los pañuelos Kleenex.
Fundada en 1964, Samsung Precision Chemical empezó como empresa química general y más tarde pasó a dedicarse a productos químicos de precisión de alto valor, como Mecellose (un mejorador del cemento) y Anycoat (un agente de recubrimiento para cápsulas medicinales). Desde el año 2000, la empresa se ha expandido al campo de los materiales electrónicos avanzados, como el polvo de BT utilizado como materia prima para MLCC y tóner de impresión en color.
Kawasaki Heavy Industries fue la primera empresa japonesa en desarrollar y fabricar robots industriales domésticos, y desde entonces ha sido uno de los principales fabricantes de robots que apoyan la automatización en diversos campos de fabricación. Los robots de Kawasaki realizan trabajos de automatización de alta calidad que se adaptan a los requisitos de cada producto y línea de producción, como la soldadura de carrocerías de automóviles y el procesamiento de alimentos.
Dongbu Steel comenzó a producir chapas de acero laminadas en frío en 1967 y desde entonces ha ampliado su producción a las chapas de acero laminadas en caliente a través de sus fábricas en varias regiones, alcanzando una capacidad anual de unos 4 millones de toneladas. La división de chapas de acero laminadas en frío de la empresa alcanzó la competitividad mundial con la finalización de la planta de Asan Bay, totalmente automatizada, en 1999. La acería de horno eléctrico de Dongbu Steel se diseñó con una inversión reducida en capacidad de alto horno, lo que se tradujo en menores emisiones de CO2 y consumo de energía.